閥門泄漏的主要原因和應對方法詳情如下：

、關(guān)閉件脫落產(chǎn)生泄漏：

原因:

    1、操作不良，使關(guān)閉件卡死或超過上死點，連接處損壞斷裂；

    2、關(guān)閉件連接不牢固，松勁而脫落；

    3、選用連接件材質(zhì)不對，經(jīng)不起介質(zhì)的腐蝕和機械的磨損。

維護方法：

    1、正確操作，關(guān)閉閥門不能用力過大，開啟閥門不能超過上死點，閥門全開后，手輪應倒轉(zhuǎn)少許;

    2、關(guān)閉件與閥桿連接應牢固，螺紋連接處應有止退件;

    3、關(guān)閉件與閥桿連接用的緊固件應經(jīng)受住介質(zhì)的腐蝕，并有定的機械強度和耐磨性能。

    二、填料處的泄露（閥門的外漏，填料處占的比例為zui大）

    原因：

    1．填料選用不對，不耐介質(zhì)的腐蝕，不耐閥門高壓或真空、高溫或溫的使用；

    2．填料安裝不對，存在著以小代大、螺旋盤繞接頭不良、上緊下松等缺陷；

    3．填料超過使用期，已老化，喪失彈性

    4．閥桿精度不高，有彎曲、腐蝕、磨損等缺陷

    5．填料圈數(shù)不足，壓蓋未壓緊；

    6．壓蓋、螺栓、和其他部件損壞，使壓蓋無法壓緊；

    7．操作不當，用力過猛等；

    8．壓蓋歪斜，壓蓋與閥桿間空隙過小或過大，致使閥桿磨損，填料損壞。

    維護方法：

    1．應按工況條件選用填料的材料和型式；

    2．按有關(guān)規(guī)定正確的安裝填料，盤根應逐圈安放壓緊，接頭應成30℃或45℃；

    3．使用期過長、老化、損壞的填料應及時換；

    4．閥桿彎曲、磨損后應進矯直、修復，對損壞嚴重的應及時換；

    5．填料應按規(guī)定的圈數(shù)安裝，壓蓋應對稱均勻地把緊，壓套應有5mm以上的預緊間隙；　

    6．損壞的壓蓋、螺栓及其他部件，應及時修復或換；

    7．應遵守操作規(guī)程，除撞擊式手輪外，以勻速正常力量操作；

    8．應均勻?qū)ΨQ擰緊壓蓋螺栓，壓蓋與閥桿間隙過小，應適當增大其間隙；壓蓋與閥桿間隙過大，應予換。
  三、密封面的泄漏

原因：

    1、密封面研磨不平，不能形成密合線；

    2、閥桿與關(guān)閉件的連接處頂心懸空、不正或磨損；

    3、閥桿彎曲或裝配不正，使關(guān)閉件歪斜或不逢中；

    4、密封面材質(zhì)量選用不當或沒有按工況條件選用閥

維護方法：

    1、按工況條件正確選用顛墊片的材料和型式；

    2、精心調(diào)節(jié)，平穩(wěn)操作；

    3、應均勻?qū)ΨQ地擰螺栓，必要時應使用扭力扳手，預緊力應符合要求，不可過大或小。法蘭和螺紋連接處應有定的預緊間隙；

    4、墊片裝配應逢中對正，受力均勻，墊片不允許搭接和使用雙墊片；

    5、靜密封面腐蝕、損壞加工、加工質(zhì)量不高，應進行修理、研磨，進行著色檢查，使靜密封面符合有關(guān)要求；

    6、安裝墊片時應注意清潔，密封面應用煤油清，墊片不應落地。

四、密封圈連結(jié)處的泄漏

閥門泄漏的主要原因和應對方法原因：

    1、密封圈輾壓不嚴

    2、密封圈與本體焊接，堆焊質(zhì)量差；

    3、密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈松動；

    4、密封圈連接而被腐蝕。

    維護方法：

    1、密封輾壓處泄漏應注膠粘劑再輾壓固定；

    2、密封圈應按施焊規(guī)范重新不解之補焊。堆焊處無法補焊時應清除原堆焊和加工；

    3、卸下螺釘、壓圈清洗，換損壞的部件，研磨密封與連接座密合面，重新裝配。對腐蝕損壞大較大的部件，可用焊接、粘接等方法修復；

    4、密封圈連接面被腐蝕，可用研磨，粘接等方法修復，無法修復時用應換密封圈。
天津閥門生產(chǎn)講解閥門泄漏的主要原因和應對方法
來源：網(wǎng)絡(luò)       發(fā)布時間：2016-6-29 11:41

、關(guān)閉件脫落產(chǎn)生泄漏：

原因:

    1、操作不良，使關(guān)閉件卡死或超過上死點，連接處損壞斷裂；

    2、關(guān)閉件連接不牢固，松勁而脫落；

    3、選用連接件材質(zhì)不對，經(jīng)不起介質(zhì)的腐蝕和機械的磨損。

維護方法：

    1、正確操作，關(guān)閉閥門不能用力過大，開啟閥門不能超過上死點，閥門全開后，手輪應倒轉(zhuǎn)少許;

    2、關(guān)閉件與閥桿連接應牢固，螺紋連接處應有止退件;

    3、關(guān)閉件與閥桿連接用的緊固件應經(jīng)受住介質(zhì)的腐蝕，并有定的機械強度和耐磨性能。

    二、填料處的泄露（閥門的外漏，填料處占的比例為zui大）

    原因：

    1．填料選用不對，不耐介質(zhì)的腐蝕，不耐閥門高壓或真空、高溫或溫的使用；

    2．填料安裝不對，存在著以小代大、螺旋盤繞接頭不良、上緊下松等缺陷；

    3．填料超過使用期，已老化，喪失彈性

    4．閥桿精度不高，有彎曲、腐蝕、磨損等缺陷

    5．填料圈數(shù)不足，壓蓋未壓緊；

    6．壓蓋、螺栓、和其他部件損壞，使壓蓋無法壓緊；

    7．操作不當，用力過猛等；

    8．壓蓋歪斜，壓蓋與閥桿間空隙過小或過大，致使閥桿磨損，填料損壞。

    維護方法：

    1．應按工況條件選用填料的材料和型式；

    2．按有關(guān)規(guī)定正確的安裝填料，盤根應逐圈安放壓緊，接頭應成30℃或45℃；

    3．使用期過長、老化、損壞的填料應及時換；

    4．閥桿彎曲、磨損后應進矯直、修復，對損壞嚴重的應及時換；

    5．填料應按規(guī)定的圈數(shù)安裝，壓蓋應對稱均勻地把緊，壓套應有5mm以上的預緊間隙；　

    6．損壞的壓蓋、螺栓及其他部件，應及時修復或換；

    7．應遵守操作規(guī)程，除撞擊式手輪外，以勻速正常力量操作；

    8．應均勻?qū)ΨQ擰緊壓蓋螺栓，壓蓋與閥桿間隙過小，應適當增大其間隙；壓蓋與閥桿間隙過大，應予換。

    三、密封面的泄漏

原因：

    1、密封面研磨不平，不能形成密合線；

    2、閥桿與關(guān)閉件的連接處頂心懸空、不正或磨損；

    3、閥桿彎曲或裝配不正，使關(guān)閉件歪斜或不逢中；

    4、密封面材質(zhì)量選用不當或沒有按工況條件選用閥

維護方法：

    1、按工況條件正確選用顛墊片的材料和型式；

    2、精心調(diào)節(jié)，平穩(wěn)操作；

    3、應均勻?qū)ΨQ地擰螺栓，必要時應使用扭力扳手，預緊力應符合要求，不可過大或小。法蘭和螺紋連接處應有定的預緊間隙；

    4、墊片裝配應逢中對正，受力均勻，墊片不允許搭接和使用雙墊片；

    5、靜密封面腐蝕、損壞加工、加工質(zhì)量不高，應進行修理、研磨，進行著色檢查，使靜密封面符合有關(guān)要求；

    6、安裝墊片時應注意清潔，密封面應用煤油清，墊片不應落地。

四、密封圈連結(jié)處的泄漏

原因：

    1、密封圈輾壓不嚴

    2、密封圈與本體焊接，堆焊質(zhì)量差；

    3、密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈松動；

    4、密封圈連接而被腐蝕。

    維護方法：

    1、密封輾壓處泄漏應注膠粘劑再輾壓固定；

    2、密封圈應按施焊規(guī)范重新不解之補焊。堆焊處無法補焊時應清除原堆焊和加工；

    3、卸下螺釘、壓圈清洗，換損壞的部件，研磨密封與連接座密合面，重新裝配。對腐蝕損壞大較大的部件，可用焊接、粘接等方法修復；

    4、密封圈連接面被腐蝕，可用研磨，粘接等方法修復，無法修復時用應換密封圈。

五、閥體和閥蓋的泄漏：

原因：

    1.鑄鐵件鑄造質(zhì)量不高，閥體和閥蓋體上有砂眼、松散組織、夾渣等缺陷

    2.天冷凍裂；

    3.焊接不良，存在著夾渣、未焊接，應力裂紋等缺陷；

    4.鑄鐵閥門被重物撞擊后損壞。

維護方法：

    1.提高鑄造質(zhì)量，安裝前嚴格按規(guī)定進行強度試驗；

    2.對氣溫在0°和0°以下的閥門，應進行保溫或拌熱，停止使用的閥門應排除積水

    3.由焊接組成的閥體和閥蓋的焊縫，應按有關(guān)焊接操作規(guī)程進行，焊后還應進行探傷和強度試驗；

    4.閥門上禁止推放重物，不允許用手錘撞擊鑄鐵和非金屬閥門，大口徑閥門的安裝應有支架。

閥門泄漏的主要原因和應對方法